سب سے پہلے ، جب رال کھانا کھلانے والے حصے (L1) سے کمپریشن سیکشن (L2) میں داخل ہوتا ہے ، تو یہ سکرو نالی کے حجم میں کمی کی وجہ سے کمپریسڈ اور ہراساں ہوتا ہے۔ ماپنے کے اہم حصے (L3) میں داخل ہونے سے پہلے ، رال کا درجہ حرارت اپنے پگھلنے والے درجہ حرارت کو پہنچ گیا ہے ، لہذا یہ پگھل پڑا ہے۔
میٹرنگ سیکشن (L3) کو مکسنگ سیکشن بھی کہا جاتا ہے۔ چونکہ سکرو نالی کی گہرائی H2 چھوٹا ہے ، اس وجہ سے سکرو گھومنے کے دوران رال کو مضبوط قینچ قوت کے ذریعہ ملایا جائے گا ، لہذا پگھلنے کا عمل مزید مکمل ہے۔
مندرجہ ذیل تین پیچ کی قدریں رال کے پگھلنے اور پگھلنے کی ڈگری کو مکمل طور پر کنٹرول کرے گی۔ یہ تینوں قدریں جتنا زیادہ وجود میں ہوں گی ، اتنا ہی مکمل مادtingے کی پگھلائی ہوگی۔
1. سکرو کی مؤثر لمبائی: ایل
2. سکرو کا کمپریشن تناسب: h1 / h2
3. سکرو کے کمپریشن حصے کی نسبتا لمبائی: H2 / L
ایکانجکشندباؤ
عام طور پر ، یہ دو مراحل میں تقسیم ہوتا ہے۔ پہلا مرحلہ تیز رفتار سے سڑنا میں پگھلے ہوئے مواد کو انجیکشن دینا ہے ، اور اس وقت دباؤ کو پرائمری انجیکشن پریشر کہا جاتا ہے ، جسے عام طور پر انجیکشن پریشر کہا جاتا ہے۔ دوسرا مرحلہ وہ دباؤ ہے جس کے بعد مواد میں سڑنا بھر جاتا ہے ، جسے ثانوی انجکشن دباؤ یا انعقاد دباؤ کہا جاتا ہے۔
کم پرائمری انجیکشن پریشر ناکافی بھرنے کی رقم کا باعث بنے گا۔ ہائی پریشر کثافت کو بڑھا سکتا ہے اور مصنوعات کی سکڑ کی شرح کو کم کرسکتا ہے ، لیکن ہائی پریشر مصنوع کو دباؤ ڈالے گا یا زیادہ سے زیادہ بقایا تناؤ پیدا کرے گا ، اور بعض اوقات اس مصنوع کو مسمار کرنا مشکل ہوجائے گا۔ لہذا ، جب مصنوع کو ڈیبگ کرتے وقت ، ہمیں کم دباؤ کے ساتھ شروع کرنا چاہئے اور آہستہ آہستہ اس میں اضافہ کرنا چاہئے تاکہ مناسب پرائمری انجکشن دباؤ کا تعین کیا جاسکے۔
ثانوی انجکشن دباؤ (انعقاد دباؤ) سے مراد سڑنا گہا بھرنے اور ٹھنڈا ہونے اور علاج کرنے کے بعد مواد پر عمل کرنے والے دباؤ سے ہے۔ دباؤ کے انعقاد کے پورے وقت کو انعقاد کا وقت کہا جاتا ہے۔ اس کا کام نیزل سے سکڑنے کی وجہ سے حجم میں کمی کو اضافی طور پر روکنا ہے جس کی وجہ سے بوڑھوں اور اوورفلنگ کی روک تھام کی جاسکتی ہے ، تاکہ سکڑنے کی وجہ سے ہونے والی ورک پیس کے سکڑنے والے نشان (سکڑنے) کو روک سکے۔ دیگر دباؤ کی ترتیبات عام طور پر بنیادی دباؤ سے کم ہیں۔
دو سکرو بیک پریشر
اگلے انجکشن میں داخل ہونے سے پہلے ، پگھلے ہوئے مواد کو اسٹوریج کے ل char چارجنگ بیرل کے سامنے پہنچایا جائے گا۔ اس وقت ، چارجنگ بیرل کے سامنے والے حصے تک مواد کی فراہمی کے دوران سکرو گھومتا ہے ، جو کمر دباؤ پیدا کرتا ہے۔ سکرو کے پیچھے ہٹنے کے طریقے کو ایڈجسٹ اور کنٹرول کرنے کے لئے ، پگھلے ہوئے مادے کے برخلاف ایک خاص دباؤ سکرو پر لگایا جاسکتا ہے ، جسے بیک پریشر کہا جاتا ہے۔
سکرو کا پچھلا دباؤ مواد کے پگھلنے والے اثر کو بہتر بنا سکتا ہے ، اور اسی کے ساتھ ہی ، اس بات کا یقین کرسکتا ہے کہ پگھلا ہوا مواد سکرو کے سامنے مکمل طور پر بھرا ہوا ہے ، تاکہ انجیکشن پیمائش کی درستگی کو بہتر بنایا جاسکے۔
اگر پیچھے کا دباؤ بہت زیادہ ہے تو ، یہ رگڑ کی گرمی میں اضافے کی وجہ سے مادی ہینڈلنگ کی صلاحیت میں کمی اور ماد ofہ کے درجہ حرارت میں اضافے کا باعث بنے گا۔ اس کے برعکس ، اگر کمر کا دباؤ بہت کم ہے تو ، اس سے انجیکشن کی مقدار کی غلط پیمائش ہوگی۔
تین بیرل درجہ حرارت
جب بیرل کا درجہ حرارت مرتب کرتے ہو تو ، عام طور پر ایک خاص درجہ حرارت کا میلان برقرار رکھنا ہوتا ہے ، یعنی ، پیچھے سے سامنے تک نوزل کو اس کے درجہ حرارت کو آہستہ آہستہ بڑھانا چاہئے۔ سب سے پہلے ، کھانا کھلانے کے حصے میں طے شدہ درجہ حرارت بنیادی طور پر ہیٹنگ کے لئے مواد تیار کرنا ہے ، اور کمپریشن سیکشن میں درجہ حرارت مواد کے پگھلنے والے مقام سے زیادہ ہونا چاہئے۔ ماد ofے کے بہترین درجہ حرارت کی تلاش اور انکوائری کی ایک چھوٹی سی حد میں 2-3 ℃ ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔
چار سڑنا درجہ حرارت
کم سڑنا کا درجہ حرارت سڑنا گہا میں مواد کو جلدی سے ٹھنڈا کرسکتا ہے ، جو مولڈنگ کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے۔ تاہم ، کم سڑنا کا درجہ حرارت آسانی سے معیار کے مسائل کا باعث بن سکتا ہے ، جیسے بہاؤ کے نشان ، سکڑنے ، فیوژن لائنز اور اسی طرح کی۔
سڑنا کا درجہ حرارت زیادہ ہے ، اور سست ٹھنڈا ہونے کی وجہ سے کرسٹالٹی میں اضافہ کیا جاسکتا ہے ، جو اس کے حصوں کی جہتی صحت سے متعلق اور مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے میں فائدہ مند ہے۔
پانچ انجیکشن کی رفتار
انجیکشن اسپیڈ درجہ حرارت اور دباؤ کے علاوہ مشین ایڈجسٹمنٹ کا ایک ذریعہ ہوسکتی ہے۔ اس سے مواد کی واسکاسی کو کنٹرول اور ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ انجیکشن کی رفتار کو کنٹرول اور ایڈجسٹ کرکے ، حصوں کی ظاہری شکل کو روکا جاسکتا ہے اور بہتر بنایا جاسکتا ہے ، جیسے بررز ، سپرے کے نشانات ، چاندی کے نشانات یا کوک کے نشانات۔
